过去10年中，国内汽车产销量大幅度提升，市场规模迅速扩大，一汽-大众无疑是一个领跑者。2011年1～11月，一汽-大众累计销量达96万辆（含进口车），其中大众品牌销量超过68万辆，远超去年同期水平。今年年底，一汽-大众总销量将突破百万辆大关，登上一个新的台阶。另外，随着成都轿车三厂的投产，一汽-大众已经具备了百万辆的产能；而在佛山轿车四厂投产后，一汽-大众将在2015年实现165万辆的产能目标，形成完整的产业链体系布局。

　　德系汽车一向以制造工艺和安全设计闻名世界，德国制造已经成为近乎苛刻地追求完美、几近极致地精雕细琢的代名词。一汽-大众始终秉持德国大众严谨的造车理念，在冲压、焊装、涂装、总装的每个环节都严格执行德国大众的工艺标准，与世界领先技术同步。

　　在冲压环节，极锐角的钢板成型技术，在保证产品的质量和精度的同时，给了汽车外观造型师更大的想象空间，也给消费者带来了最佳视觉的感受。在焊装环节，一汽-大众率先实现了大规模、超长度激光焊接。作为现代汽车工业生产中的巅峰技术之一，激光焊接能在瞬间完成整条焊缝的焊接，对整车的热影响几乎可以忽略不计，从而使车身刚度提高约30％。今年上市的全新迈腾，车身的激光焊接长度增加到43米，创造了目前国内量产B级车中激光焊接长度的新纪录，大大降低了车辆行驶过程中的噪音及震动，同时增强了安全性和舒适性。

　　这些业内领先的工艺，并不是消费者能直接从产品上看到的，但正是这些工艺保证了产品的可靠性，为卓越品质、更为优质汽车生活提供了坚实的保障。

　　一汽-大众在生产高品质汽车的同时，时刻不忘担负环保的社会责任，始终把环保问题放在企业发展战略中的重要位置。在汽车产品诞生初期，产品的开发设计阶段，一汽-大众就制定了严格的环保要求和标准，这些要求和标准分别从材料、生产工艺、循环再利用、油耗、废气（包括轿车内室的气体排放）、土壤及水的负担、噪声等七方面对车身、动力总成、底盘、装备等部分的设计和开发作出了细致的规定。

　　除了汽车技术的革新，一汽-大众也长期致力于绿色工厂建设和自然环境保护工作。在工厂工艺规划方面，冲压车间利用先进的防漏油、抗老化及谐波过滤、功率补偿等设备，有效避免了土壤、地下水污染和漏油可能造成的浪费。焊装车间一体化焊钳取代分体式焊枪，节电超过50%。涂装车间采用水性无中涂工艺，用更为环保的水性漆取代溶剂型漆；面漆喷漆室采用干式水幕系统，使喷漆室能耗降低达70%。总装车间底盘输送采用摩擦链技术，更多地降低能源消耗。

　　一汽-大众不仅在工艺、环保方面达到行业领先，成立20年来始终坚持自主创新，为消费者带来了多款价值经典产品，更成为合资企业的典范。

　　凭借在捷达改款过程中积累的经验和研发实力，一汽-大众于2008年推出了针对中国市场自主开发的新宝来。这是一汽-大众针对中国市场量身打造的第一款产品，在保留原汁原味的德国精神和大众技术的同时，融入大量适应中国消费习惯的设计。新宝来上市以后，不仅在市场上一举成功，延续了宝来品牌的魅力，更贯彻了大众品牌“责任、创新、价值”的核心造车理念。

　　新宝来的研发是对一汽-大众自主研发能力的第一次检验。300多位研发人员历时4年，开发了1534个零件，进行609项专项实验、589项优化和更改、超过300万公里的道路试验。此后，全新迈腾的加长更凸显出一汽-大众的B级车研发能力。与欧洲版B7相比，全新迈腾囊括了适应中国消费者喜好的诸多前端设计。内饰、外饰各种装备的开发，方向盘和第二代空调系统的开发，特别是后座娱乐系统的开发，都是一汽-大众主导的。因轴距和车身加长而改动的零部件，除了发动机盖、后备箱盖，绝大部分都经历了全新的开发。如此大幅度地改动，只为打造美好的汽车生活，更好地满足用户需求，为中国用户带来更好的产品体验。上市4个月以来，全新迈腾总销量已经突破3.5万辆，11月销量更超过1万辆，这是市场给予全新迈腾的充分肯定。

　　而今，历经20年积累和创新，一汽-大众已经深刻理解了汽车研发的精髓，并在全新车型中发挥得淋漓尽致。在未来的道路上，一汽-大众将继续以领先的科技、精湛的工艺和卓越的品质，为消费者奉献价值经典的产品，创造优质汽车生活，推动中国汽车工业的发展。

　　过去10年中，国内汽车产销量大幅度提升，市场规模迅速扩大，一汽-大众无疑是一个领跑者。2011年1～11月，一汽-大众累计销量达96万辆（含进口车），其中大众品牌销量超过68万辆，远超去年同期水平。今年年底，一汽-大众总销量将突破百万辆大关，登上一个新的台阶。另外，随着成都轿车三厂的投产，一汽-大众已经具备了百万辆的产能；而在佛山轿车四厂投产后，一汽-大众将在2015年实现165万辆的产能目标，形成完整的产业链体系布局。

　　德系汽车一向以制造工艺和安全设计闻名世界，德国制造已经成为近乎苛刻地追求完美、几近极致地精雕细琢的代名词。一汽-大众始终秉持德国大众严谨的造车理念，在冲压、焊装、涂装、总装的每个环节都严格执行德国大众的工艺标准，与世界领先技术同步。

　　在冲压环节，极锐角的钢板成型技术，在保证产品的质量和精度的同时，给了汽车外观造型师更大的想象空间，也给消费者带来了最佳视觉的感受。在焊装环节，一汽-大众率先实现了大规模、超长度激光焊接。作为现代汽车工业生产中的巅峰技术之一，激光焊接能在瞬间完成整条焊缝的焊接，对整车的热影响几乎可以忽略不计，从而使车身刚度提高约30％。今年上市的全新迈腾，车身的激光焊接长度增加到43米，创造了目前国内量产B级车中激光焊接长度的新纪录，大大降低了车辆行驶过程中的噪音及震动，同时增强了安全性和舒适性。

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　　一汽-大众在生产高品质汽车的同时，时刻不忘担负环保的社会责任，始终把环保问题放在企业发展战略中的重要位置。在汽车产品诞生初期，产品的开发设计阶段，一汽-大众就制定了严格的环保要求和标准，这些要求和标准分别从材料、生产工艺、循环再利用、油耗、废气（包括轿车内室的气体排放）、土壤及水的负担、噪声等七方面对车身、动力总成、底盘、装备等部分的设计和开发作出了细致的规定。

　　除了汽车技术的革新，一汽-大众也长期致力于绿色工厂建设和自然环境保护工作。在工厂工艺规划方面，冲压车间利用先进的防漏油、抗老化及谐波过滤、功率补偿等设备，有效避免了土壤、地下水污染和漏油可能造成的浪费。焊装车间一体化焊钳取代分体式焊枪，节电超过50%。涂装车间采用水性无中涂工艺，用更为环保的水性漆取代溶剂型漆；面漆喷漆室采用干式水幕系统，使喷漆室能耗降低达70%。总装车间底盘输送采用摩擦链技术，更多地降低能源消耗。

　　一汽-大众不仅在工艺、环保方面达到行业领先，成立20年来始终坚持自主创新，为消费者带来了多款价值经典产品，更成为合资企业的典范。

　　凭借在捷达改款过程中积累的经验和研发实力，一汽-大众于2008年推出了针对中国市场自主开发的新宝来。这是一汽-大众针对中国市场量身打造的第一款产品，在保留原汁原味的德国精神和大众技术的同时，融入大量适应中国消费习惯的设计。新宝来上市以后，不仅在市场上一举成功，延续了宝来品牌的魅力，更贯彻了大众品牌“责任、创新、价值”的核心造车理念。

　　新宝来的研发是对一汽-大众自主研发能力的第一次检验。300多位研发人员历时4年，开发了1534个零件，进行609项专项实验、589项优化和更改、超过300万公里的道路试验。此后，全新迈腾的加长更凸显出一汽-大众的B级车研发能力。与欧洲版B7相比，全新迈腾囊括了适应中国消费者喜好的诸多前端设计。内饰、外饰各种装备的开发，方向盘和第二代空调系统的开发，特别是后座娱乐系统的开发，都是一汽-大众主导的。因轴距和车身加长而改动的零部件，除了发动机盖、后备箱盖，绝大部分都经历了全新的开发。如此大幅度地改动，只为打造美好的汽车生活，更好地满足用户需求，为中国用户带来更好的产品体验。上市4个月以来，全新迈腾总销量已经突破3.5万辆，11月销量更超过1万辆，这是市场给予全新迈腾的充分肯定。

　　而今，历经20年积累和创新，一汽-大众已经深刻理解了汽车研发的精髓，并在全新车型中发挥得淋漓尽致。在未来的道路上，一汽-大众将继续以领先的科技、精湛的工艺和卓越的品质，为消费者奉献价值经典的产品，创造优质汽车生活，推动中国汽车工业的发展。