中新网吉林新闻4月26日电(高龙安)从1990年，从大洋彼岸的威斯摩兰“搬”回一条焊装生产线年度国家智能制造示范工厂”；从1992年12月5日，第一辆国产试装捷达A2下线万台动力总成在长春下线多年风雨的一汽-大众汽车有限公司(以下简称“一汽-大众”)不断求新求变，让自己一直处于发展快车道。

　　成立于1991年2月6日的一汽-大众，是国内第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车生产企业，由中国第一汽车股份有限公司、德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司和大众汽车(中国)投资有限公司合资经营的大型乘用车生产企业。

　　作为合资企业，一汽-大众早期产品类型虽然都来自德国大众，但随着研发能力的不断增强，近年来，自主开发项目越来越多，积极尝试做个性化，做中国市场独有的装备，推出中国专有的产品，比如探岳、揽境等车型——这些产品紧密围绕中国消费者的需求而开发，体现了对中国市场的高度重视。

　　近年来，电动化、网联化、智能化、共享化的汽车“新四化”，让汽车行业发生巨大变革，新能源车企纷纷崛起，传统车企先后推出各自的新能源车型。一汽-大众也在不断探索，在平台搭建等方面在顺应变化，与时俱进。

　　几年前，大众集团成功开发了MEB平台，这是大众新能源战略的成果，是为更好满足电动车市场需求而诞生，其高度集成化、延展性、标准化等诸多优点，专门用于生产智能化、网联化纯电动汽车，MEB平台ID产品系列涵盖了轿车、SUV与MPV等多种车型。

　　“十四五”期间，一汽-大众以聚焦数字化转型为目标，启动Go Digital智慧工厂项目，统筹管理制造领域数字化转型升级，通过打造先导车间模式，以实现五大生产基地从传统生产向高度灵活、数字互联、持续学习的生态系统的智慧转变，最终实现提高设备开动率，减少备品备件费用，降低能源消耗，提升人员效率等目标。

　　通过持续创新，加速数智化转型是一汽-大众实现高效益升级增长的一道必答题。在长春基地，一汽-大众长春生产党委副书记兼工会主席高启政介绍，除了追求将传统生产制造做到更精益，一汽-大众紧跟数智化转型变革趋势，发挥创新工作室头雁作用，取得了出色的成果，被评为中国汽车行业标杆数字化车间。

　　该创新工作室，近三年累计攻关创新150余项，节创成本约2亿元，在冲压领域，实现模具成型视觉监控系统、焊装领域铝点焊工艺技术、涂装领域涂胶质量视觉检测技术等。

　　想实现智能制造的成功跃迁，除了做好数智化项目的快速孵化、注重数智化最佳实践的横展和推广，企业背后的体系支撑也必不可少，高启政表示，基于30余年的积淀的造车经验，一汽-大众已形成庞大的车辆制造知识体系，也建立了一流的质量管理体系，不负“造价值经典汽车”的使命。

　　2022年，一汽-大众通过引入《GB/T 39116-2020 智能制造能力成熟度模型》，从人员、技术、资源、制造四大能力要素的20个能力子域，系统评估了公司在智能制造领域取得的成绩。

　　其中，长春基地的综合表现尤为突出，在人员、流程和技术等多方面均实现了加速转型，特别是将机器视觉、人机协作、边缘计算、3D打印等技术与生产实际相结合，将数智化基因全面植入效率、质量、成本等核心业务中，解决了数字化举措“最后一公里”的打通。

　　近年来，一汽-大众动力总成采用数字化创新手段天博体育官方入口，在发动机、动力电池和电驱产品上持续发力，转型成果显著。近日，一汽-大众第2300万台动力总成——EA211 1.5T Evo2发动机在长春基地下线，这款产品将为未来一汽-大众混动产品的落地提供有力支撑。

　　据相关负责人介绍，从今年起，一汽-大众在ID.4 CROZZ和ID.6 CROZZ外新增ID.7 VIZZION等全新纯电动产品，通过全新开发的技术路线，逐步实现全系品牌混动化，同时，将继续深耕纯电和混动领域，形成更加丰富、智能、绿色的全新产品。(完)

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